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© FEGLININ ISSN 2594-2298

| Año 8, No 32, enero - marzo 2025 |

Se determinó la zona critica utilizando la Ecuación 3:

> , 1 + 2 −2 ……………………………………………………(Ec.3)
0
Se utilizó la tabla t de student, con el nivel de significancia del 5% y 22 grados de libertad, obteniendo
el siguiente valor de para la zona critica:

0.05,(12+12−2) = 0.05,22 = 1.717……………………………………(Ec.4)
Se calculó el estadístico de prueba t0 a través de la Ecuación 5:

= ̅ 1 − ̅ 2 = 17−8 = 23.172……………………………... (Ec.5)
0
1
√ 1 + 1 0.951√ + 1
1 2 12 12
Se compararon los resultados como se muestra en la Ecuación 6:
> , 1 + 2 −2 → 23.172 > 1.717…………………………………(Ec.6)
0
Por lo tanto, con base en la evidencia muestral, se concluye que el desperdicio de material, antes de
la implementación de las mejoras, es mayor al desperdicio de material, después de la implementación
de las mejoras.

Habiendo realizado la validación estadística de la mejora del indicador, se elaboró una tabla y grafico
para mostrar una comparación del desperdicio promedio de material, antes y después de la mejora;
los resultados fueron los siguientes:
Una reducción de desperdicio de material (forjas dañadas) de 476 a 252 forjas por mes (véase
Figura 8a).

Una reducción del desperdicio de material del 52.94% (véase Figura 8b), después de aplicar
las 5S y establecer trabajo estandarizado

Figura 8 a) Tabla resumen comparación antes y después de la mejora. b) Comparación gráfica por mes del indicador
antes y después de la mejora

CONCLUSIONES
La aplicación de las 5S y el establecimiento de trabajo estandarizado el área de producción, ha
demostrado ser eficaz en la optimización de los recursos y en la mejora de la eficiencia operativa, ya
que ambas contribuyeron a una organización más eficiente del espacio de trabajo, redujeron la
variabilidad en los procesos y promovieron una cultura de mejora continua.

Prefijo DOI: 10.70417

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